隨著激烈的市場競爭與電線電纜行業的不斷發展及用戶對電纜產品質量的認知不斷提高。用戶對電纜產品的需求不僅僅只是單一的產品價格與成本高低，同時更為重視產品的內外質量。所需產品不僅要求其內在性能要符合相應的生產技術標準（GB、JB、MT….），同時對產品的外觀質量尤為重視，諸如產品外觀不能有凸包、凹點、焦粒籽籽、冷料疙瘩、拉絲毛糙、剖面無氣孔等不良現象。這些不良情況的發生都會引起用戶對該批電纜的不滿意，對企業的產品質量品質提出疑義，往往會導致用戶投訴或影響了企業形象及對企業市場領域的沖擊。本文筆者結合曾經處理非鎧裝大截面單芯電纜外護套損傷的一點體會及其在生產實際中經驗，針對非鎧裝大截面單芯電纜在生產過程中出現的質量問題、原因分析及質量控制提出一點膚淺的看法。

 

2大截面單芯電纜的特性及工藝特點

    大截面單芯電纜由于自身特性的存在，截面大，金屬材料比重大，擠出護套相對較薄，具體數據從下表可看出。

序號

規格

導體重量

不同伏級電纜重量及銅導體所占比例

6/10

 

8.7/10

 

26/35

 

電纜總重

比例％

護套厚度

電纜總重

比例％

護套厚度

電纜總重

比例％

護套厚度

1

300

2719

3559

76.4

2.0

3712

73.2

2.1

5493

49.5

2.5

2

400

3477

4439

78.3

2.1

4606

75.5

2.2

6692

52.0

2.6

3

500

4421

5508

80.3

2.2

5688

77.7

2.3

7114

62.1

2.8

4

630

5718

6943

82.3

2.3

7138

80.1

2.4

8654

66.1

2.9

5

800

7423

8823

84.1

2.5

9013

82.4

2.5

10646

69.

3.0

  

    大截面銅芯單芯電纜在擠制護套時一般多采用150擠出機進行擠制護套，其生產流程大致為：絕緣擠制（含導體屏蔽、絕緣、外屏蔽）——銅帶屏蔽――護套擠出。

    從大截面單芯銅芯交聯電纜的結構尺寸表及擠出生產流程可看出，擠出護套后需進行護套表面冷卻，如果護套冷卻不到位，電纜易造成表面趕皺、破口、盤底電纜護套表面變形等質量異常。

    從電纜冷卻散熱平衡原理（Q放＝Q吸＝Q銅+Q水+Q其）的角度與生產實際深入分析，總體上說即使在同一生產速度及相同的冷卻條件下、擠出外徑差不多的產品，鎧裝型比非鎧裝型散熱性較好，其冷卻效果相對較好。

 

3產品質量缺陷原因分析與過程控制措施

3.1產品質量缺陷

    在生產大截面單芯電纜的過程其主要外在質量缺陷表現為護套趕皺、拉洞、破口、焦粒籽籽、冷料疙瘩、拉絲毛糙、剖面多汽孔、盤底電纜護套表面變形、護套封頭后自然充氣松套，護套在電纜盤側面擦傷。

    另外在擠制過程中，由于自身下墜，即使是調準偏芯，往往約會出現上方厚，下方薄的現象，同時由于銅帶的散熱性與鋼帶相比，其冷卻效果在相同擠出速度下要比鎧裝電纜慢一些，在產品擠出時如果沒有充分利用冷卻水槽，往往會出現產品過火花機后收到線盤之間這段間離產品外觀一般不會出現多少異常問題，但是收到線盤上后由于所選擇的盤具并非都是平整的，同時排線的隨意性，有時在線盤兩側邊電纜會與線盤側盤發生摩擦，另外在盤底內層線纜會發生搓動現象，如果電纜護套表面冷卻不夠，電纜護套會出現起皺，嚴重時線纜之間因搓動會發生擦傷現象。

3.2原因分析與生產過程控制措施

序號

產品質量缺陷

原因分析

過程控制及措施

1

護套趕皺

擠出時在。。。道過線輪時未及時冷卻或冷卻不夠，護套未冷卻定形，電纜自重下墜在過線輪上方趕皺。

電纜擠出后及時調節水量進行冷卻；加長出?？诤蟮乃奂俺浞掷煤米詈笠欢嗡?；呈階梯型調節合適的過線輪高度。

2

拉破、破口

 

均化段與模口溫度過高產生指甲而護套拉破；壓縮段、均化段溫度過低物料塑化不良，有冷料；護層表面冷卻不夠，電纜在線盤底部相互搓動與不平整的側板或底板摩擦造成破口。

降低螺桿轉速與模口溫度；針對不同廠家的材料適當調整擠出塑化溫度；充分對電纜表面進行冷卻，選擇平整、光滑的盤具；對長度較長的大截面（3002及以上）單芯電纜選擇專用鐵盤收線后經檢驗合格在由處理組二次倒在鐵木盤上。當排線到盤具側邊時要形成一個向中心的排線角度。

3

焦粒籽籽

拉絲毛糙

預熱保溫時間長、溫度高；

機頭聯接處、分流槽及濾網有焦料；擠出溫度偏高，PVC材料部分分解；PVC材料熱穩定性能差，含揮發性助劑多。

預熱保溫時間2.5h、185℃；定期清理機頭和螺桿，擠出機身余料；降低螺桿轉速與模口溫度；對不同廠家的材料有針對性改進擠出工藝參數。選擇合適的PVC材料。

4

冷料疙瘩

壓縮段、均化段及?？跀D出溫度過低，物料塑化不良；預熱保溫時間不夠，溫度不均勻。

針對不同廠家的材料調整擠出工藝參數；可適當提高壓縮段、均化段及?？跀D出溫度；預熱保溫時間2.5h、185℃。

5

剖面氣孔

PVC造粒時抽真空效果差；PVC材料熱穩定性能差，含揮發性助劑多；雨水季節材料易受潮；加料段溫度偏高；模具選配不當，壓力小。   

擠出造粒時加強過程質量控制并妥善儲運物料；充分預熱干燥或攪拌除濕物料；降低螺桿轉速，減小剪切熱量；降低加料段及?？跀D出溫度；采用半擠管式，增大模間距離。

6

護套表面變形

擠出時電纜生產速度過快，冷卻不充分，水槽最后一段未利用，收線盤具底部不平整；電纜自重大，收線時相互搓動。

適當降低擠出速度，盡量不要電纜在地面盤繞；充分利用150擠出機各段水槽進行冷卻，利用吹氣裝置解決電纜表面水跡問題；選擇光滑平整無變形的盤具，加強操作人員的排線質量與責任心，產品排到邊或盤底時按工藝員的技術要求采取措施。

7

護套自然充氣松套

因產品交貨急，擠制交聯絕緣后未充分冷卻，擺放時間短，屏蔽后就擠護套進行封頭。在此過程中絕緣存在自然交聯，會釋放出部分揮發性氣體。

擠制交聯絕緣后擺放3～4天；擠制護套后擺放2天，同時注意擺放天氣；采用排氣式封頭帽進行封頭后基本能解決護套自然充氣松套的問題，但是生產成本明顯會增加。另外可在屏蔽后繞包一層無紡布，一是避免放線時銅帶損壞，二是隔離護套直接與屏蔽接觸，中間形成一定的間隙。

4結束語

    對于大截面單芯電纜的質量問題。筆者認為不論生產與使用，生產企業、經銷商和用戶都有必要對電纜的特性及敷設基本知識有一個了解，尤其是電纜生產企業更需從產品質量過程方面加強原因分析和控制，不斷總結生產中發生的異常現象并進行原因分析制定控制措施，減少產品質量缺陷，提升產品的內外質量為目的